Fabrication d'un guide d'angle pour le chariot de ma scie circulaire

 

Je possède une excellente combinée scie/toupie "B3 Winner" de la marque Hammer. Le guide du chariot est évidemment déverrouillable et des repères d'angles fins et précis sont gravés sur le chariot. Mais vouloir passer du réglage habituel à 90° à une autre valeur standard nécessite des déverrouillages et démontages certes efficaces mais un peu trop longs à mon goût et surtout néfastes lorsqu'il faut ensuite remettre le guide à sa position d'origine : selon la pression exercée lorsqu'on pousse le guide à fond contre son butoir, on ne retrouve que rarement la position très précise à 90° qu'on avait mis du temps, à coups d'essais successifs, à régler.

J'ai donc décidé en 2015-2016 de me fabriquer un guide d'onglet amovible, verrouillé sur le chariot grâce aux rainures. Donc pas le genre du petit guide (souvent en plastic et toujours trop petit pour être précis !) glissant avec trop de jeu dans la rainure des petites scies circulaires ou à ruban : non, un grand guide, fait à partir d'un... grand rapporteur ! L'aventure commençait donc.

  • La conception du rapporteur : vu le diamètre voulu et calculé par rapport à la largeur du chariot, il me fallait le dessiner. Cela a été l'occasion de tester plusieurs méthodes : copies-écran de qualité vectorisées dans Inkscape, mais le résultat, certes assez correct est tout de même irrégulier et demande d'innombrables micro-corrections pour être sûr quant à la précision voulue ; puis apprendre à mieux me servir du logiciel pour générer automatiquement 180 rayons et supprimer la partie centrale inutile de ces rayons ; enfin, saisir au clavier les différents angles. Il restait une question primordiale : ayant décidé que cette pièce serait découpée dans une plaque d'alu de 5 mm, il se posait la question de l'impression ou du gravage du fichier vectoriel sur ce support. Le plus simple était l'impression sur du vinyle adhésif, mais cette option présentait  trop de soucis à venir : lors du collage, le film aurait tendance à s'étirer plus où moins dans un sens ou dans l'autre ; ensuite, les manipulations pour faire pivoter le guide aux angles choisis useraient très rapidement les repères et les chiffres. J'ai envisagé, après un test assez concluant, de pratiquer une électro-érosion du métal avec une source de courant continu (12 volts) et de l'eau salée, car j'avais découvert depuis peu cette technique sur internet : mais là aussi, il y avait quelques problèmes car il me fallait faire un masque adhésif découpé au plotter ; ça tombait bien, j'en avais un depuis peu puisque je commençais tout doucement la pratique de la sérigraphie mais par le biais tout simple de masques découpés avec mon petit Silhouette Caméo : encore une fois, le collage du masque en vinyle allait être problématique (les légères déformations mentionnées plus haut) sans compter la multitude des tout petits détails plus ou moins respectueusement découpés qu'il fallait 'écheniller' ! Alors ? Eh bien c'est là que la solution miracle est arrivée grâce à André, le copain très motivé avec qui je commençais à réfléchir à la fondation d'un petit fablab au Vigan : Il a accès "à vie" à l'atelier de son ancienne entreprise, Thermoflan (à la pointe des procédés de marquage !) tant il y a conçu/bricolé des machines. Il m'y a fait découvrir l'ID MARK, un support en alu adhésif (donc pas de déformations à la pose) couvert d'une émulsion photosensible plutôt résistante une fois 'révélée'. J'ai fait d'abord des tests sur des chutes en pratiquant les premières insolations de ma vie, avec une petite insoleuse prêtée par André : je n'avais pas encore mon équipement personnel actuel pour la sérigraphie. Je tenais enfin la meilleure solution à mon niveau.
  • La découpe du rapporteur : Je n'avais pas encore la moindre connaissance en machine numérique. Donc pas de découpe à la CNC. Mais je savais qu'en étant patient et très précis, je pouvais réaliser la découper avec ma défonceuse et une fraise droite et étroite au carbure de tungstène : c'était d'ailleurs la raison de mon choix de l'alu ! Après perçage du centre du disque à découper, il suffisait de faire une plaque support pour la défonceuse et de fixer ce support à la bonne distance dans le trou de l'axe : j'avais donc ainsi un 'compas de découpe'. J'ai commencé par la découpe de la lumière en arc de cercle qui permettrait le verrouillage du rapporteur + le guide : il a suffi de faire des passes très très fines pour en venir à bout. Enfin, je pouvais faire de même pour le contour extérieur en demi-cercle. A la fin, il m'a suffi de découper à la scie circulaire le plat du rapporteur pour détacher la pièce. Je venais d'utiliser une sorte de CNC du pauvre !
  • Collage, après découpes en demi-cercle de l'ID-MARK : mine de rien, c'est là que ça été le plus "chaud" ! Il me fallait coller cette pièce avec une précision extrême sur le rapporteur en alu, sans le moindre droit à l'erreur : la colle est puissante et vouloir redécoller un peu la pièce, pour modifier l'ajustage, c'est quasiment l'abîmer définitivement. J'ai vraiment eu de la chance que ça marche !
  • Fabrication du support : une plaque de tôle de 2,5 mm que j'ai fait découper et plier à 90° (pour le rebord) par mon métallier.
  • Pour le reste, rien de très compliqué : pour le guide, je possédais en 'récup' une chute de profilé alu (ancien cadre de fenêtre ?) à laquelle j'ai ajouté un martyr en bois qui peut coulisser à la position désirée. J'ai acheté, pour le verrouillage de l'angle, une manette de serrage indexable femelle (M6) et un petit index à bille à visser : petit 'plus' pour caler rapidement le guide sur les angles les plus utilisés grâce à de tout petits avant-trous sur la tranche du rapporteur. J'ai utilisé des fers plats de la même largeur que le fond de la rainure du chariot pour verrouiller, à l'endroit voulu, l'ensemble de l'outil : la pose et dépose prend très peu de temps.

DIVERS

 

Avant de passer à la 3D, etc., j'ai souvent fabriqué d'autres petites machines et autres accessoires, par exemple :

  • Une affûteuse multiple, pour mes fers de dégauchisseuse, mes fraises de toupie, mes forets.
  • Pour mon fils qui s'était lancé comme auto-entrepreneur dans la sérigraphie, au début des années 2010 : un carrousel 5 axes et une grande presse à plat (A2) avec table aspirante.
  • Etc. !